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工程建设项目:“五化”提升能力 创新驱动发展

工程建设项目:“五化”提升能力 创新驱动发展

2017/09/13 信息来源: 中国石油报

编者按 9月8日,集团公司工程建设项目“五化”经验交流会在河北廊坊召开,总结交流推广各工程建设企业经验做法,安排部署下一个阶段“五化”重点工作。会上,相关专业公司和中油工程5家成员企业做“五化”成果交流和经验分享。

集团公司副总经理覃伟中对工程建设业务面临的形势、挑战及“五化”工作推进过程中仍存在的问题进行了分析,强调要坚定不移推进“五化”工作,中油工程公司要主动作为,支撑、引领各专业板块和工程建设企业“五化”工作的持续开展。

为贯彻落实好这次会议精神,统一思想、坚定信心,及时传达集团公司领导对“五化”工作的新要求,总结各单位在“五化”工作中的好经验、好做法,推动“五化”工作迈上新台阶,工程建设版推出“五化”会议专题,敬请关注。

在集团公司业务链条中,工程建设是重要一环,肩负着服务保障集团公司油气核心业务发展的重要责任,承担着打造世界一流油气工程综合服务商的目标追求。中油工程重组上市后,还要履行实现股东、投资者和客户价值最大化的新使命。如何理解和实现协调发展、如何理解和争创世界一流、如何打造核心竞争力、如何发展成为真正意义的上市公司?这“发展四问”,是中油工程稳健发展必须回答好的课题。

打造核心竞争力,“五化”是重要抓手,是实现集团公司投资效益最大化、提升工程建设能力和水平的重要途径,也是企业转型升级、降本增效的重要举措。在今年的集团公司领导干部会议上,集团公司主要领导指出,中油工程要充分发挥重组后的专业化优势,深入推进“五化”建设,着力提升市场开发质量和效益。

推进“五化”是顺应形势发展的需要。从外部看,复杂经营环境给工程建设业务带来“史上最严”挑战。第三次工业革命在工程建设行业仍如火如荼,第四次工业革命也已悄然布局,必将对传统生产模式形成巨大冲击;民营资本及外资涌入,与低油价共同作用形成双向挤压,企业效益空间被进一步压缩,成本管控压力日益增大。从内部看,与一流企业对标,我们自身还处于“亚健康”状态。大而不强,盈利能力较弱;创新能力有待提高,缺少先进的核心技术;管理不够精细,在进度、成本、质量和安全管控上仍有较大的改进空间。面对严峻的内外部形势,工程建设企业在技术和管理上亟待创新和突破,扎实推进“五化”,开启油气工程“智造”时代,才能从容应对、逆势而上,实现弯道超车。

“五化”工作是集团公司全面推进深化改革、加强管理创新在工程建设业务领域的具体探索和体现。近年来,集团公司大力推进“五化”工作,在油气田地面工程、油气储运工程、炼油与化工工程等方面取得了显著成效。各工程建设企业在降低项目投资、缩短建设工期、提升工程建设质量水平等方面积累了丰富经验、创造了良好业绩,在提升油气主业服务保障能力、增强工程建设企业国内外市场竞争力等方面发挥了重要作用。成绩令人欣喜,但问题也不容忽视。标准化设计不够精细和全面、预制加工厂的设计转换能力不足、现有技术储备和人员素质还不能充分满足模块化施工要求、工机具机械化和自动化程度不高、信息孤岛仍然存在……这一系列短板制约着“五化”向纵深推进,必须要解决。

“五化”之间并不是相互割裂的,而是一个有机的整体:标准化设计是基础和龙头,工厂化预制是标准化设计的延伸,模块化施工是工厂化预制成果的实现方式,机械化作业是实现工厂化预制和模块化施工的手段,信息化管理是各环节协调统一、高效运转的保障。“五化”工作是一项长期系统工程,实施难度大、工作任务重,必须要有打攻坚战的决心和打持久战的恒心,坚持以项目为载体,树立全局意识,始终以集团公司整体利益最大化为目标,着力打造精品优质工程,促进建设各方共享“五化”成果。同时,还要用好“五化”激励机制,调动广大一线干部员工积极性,激发创造性,大力弘扬“石油精神”,不断提升创造力、凝聚力和战斗力,促进企业健康发展。

如果说重装上阵的中油工程是一艘能源航母,那“五化”就是航母前进的灯塔和动力,有了“五化”的保驾护航,这艘能源巨轮必将披荆斩棘、破浪前行,驶向世界油气工程领域的深海和蓝海。

现场传真

寰球工程公司:以标准化设计为先导推进“五化”建设

寰球公司的“五化”工作是以标准化设计为先导推进实施的。

经过多年发展,寰球公司形成了以工程设计规定为引领、设计标准图集为基础、典型单元标准化设计数字交付为成果的标准化设计体系。该公司主编或参编了国家标准43项,行业标准85项,集团公司企业标准189项,完成标准化文件1200余项,涉及炼油、化工、LNG储运工程等多个领域。

在建立标准化设计体系的同时,寰球公司还把信息技术有效融入到设计工作中,实现了异地协同设计。该公司把数据库进行异地分布式部署,实现了总部与各二级公司数据库的同步复制和协同设计,提高了设计效率,减少约30%人工时消耗,也减少了平台系统重复建设。

规范严明的标准化设计为工厂化预制、模块化施工提供了有力支撑。根据不同项目的特定条件,寰球公司已建立起完备的工厂化预制管理程序,并通过优化施工工艺,现场实施模块化施工方案,最大限度减少了施工现场的安装工程量,提高了施工质量和效率效益。以该公司承建的委内瑞拉快速上产项目为例,工厂化预制率和模块化施工率均达到90%,缩短工期10个月,节约投资5000万美元。

除此之外,寰球公司的机械化作业水平有了全面提高。大型起重机、自动焊机、数控自动切割机、X射线数字检测等装备出现在公司各项目施工现场,大幅降低了人工成本,提高了施工效率。同时,公司把信息技术与项目管理有机融合,建立项目控制信息化管理系统,实现了项目控制工作平台化、流程标准化、文件传递自动化、过程工作痕迹化、信息数据共享化及无纸化办公的目标,提高了项目管理的科学化水平。

工程建设公司:构建施工新模式增强核心竞争力

在“五化”工作的持续推进下,工程建设公司已累计完成各类标准化系列图纸1591张、技术规定517项、管理规定196项,范围覆盖油气田地面、油气储运、天然气液化、非常规油气地面工程等领域。

公司还大力开展新技术、新工艺等国家及行业标准的研究制定和推广应用。公司在油气田地面建设领域自主研发了60余种一体化集成装置,累计在150余个工程项目应用,同比节省占地30%,缩短建设工期30%,总体投资平均下降10%。

为持续降低成本,提高施工质量和效益,近年来,公司加大技术研究,不断提升完善,广泛推广应用工厂化预制和模块化施工等新的建设模式。采用这种模式,大型工程被分为若干模块,模块在工厂预制完成后,通过机械化施工的方式,在现场实现完美拼接。例如,在公司承建的山西大同液化调峰储备集散中心项目中,主装置工艺区全部采用模块施工模式,共计包含49个模块。整个工程的规模化采购率达到95%,工厂化预制率达到80%,缩短工期5个月,节约成本500万元。

公司还以承建的俄罗斯亚马尔LNG项目重约5000吨的3个大型模块建造工程为基础,开展技术攻关,掌握了以LNG大型模块制造为核心的模块制造一体化成套技术,实现了从简单模橇装建造向大型模块建造的跨越。

在信息化管理方面,经过多年实践,公司掌握了数字化油气田、智能化工厂设计技术,可实现油气田开发建设和运营的管控一体化,达到远程指挥、统一调度、协同作业和辅助决策的数字化和可视化。部分成果已成功应用于阿姆河气田、哈法亚油田等项目。

大庆油田工程建设公司:工厂化预制提工效

随着“五化”工作的深入开展,大庆油田工程建设公司的设计水平快速提升,编制完善了一批油气田地面工程、管道储运工程、加油站库的标准图集、设计标准、标志规范等标准化设计成果。油气田地面建设和管道建设工程的设计周期分别缩短40%和15%,单站、单公里、单阀室设计效率分别提高10%、20%和25%。

同时,公司的预制加工能力显著增强。公司先后投资建设了4座1000平方米以上的标准化预制厂房,采取“后线标准化工厂预制+前线移动式车间预制+现场简易平台预制”结合的方式,广泛应用预制加工。目前已累计预制焊接管道1210公里,钢结构1420吨,计量间工艺阀组1254套,井口和容器区工艺模块1410套,泵房内工艺模块1510套。站场综合预制深度达到60%以上。

以中俄原油管道二线工程为例,公司采取工厂预制与现场预制相结合的方式,实现了大庆与漠河两地同时作业,土建与工艺预制同步展开,有效避免了因现场气候、道路及社会依托环境造成的影响,工效总体提升30%以上。

工厂预制件完成并抵达现场后,现场员工立即进行模块化组装。与传统施工方式相比,这种模式使现场交叉作业减少了60%,高空作业减少70%,安全风险大幅下降,施工效率明显提高。中俄原油管道二线首站输油泵房钢结构厂房主体安装时间从31天减少为12天,使油泵房工艺安装时间从21天减少为14天。

由于采用工厂化预制、模块化施工和机械化作业,作业环境和施工条件发生了巨大变化,施工质量得到有效控制。工程建设一次合格率达到98%以上。同时,大幅减少了危险场所作业、现场高空作业和现场交叉作业工作量,降低了安全风险。

川庆钻探工程公司:发挥山地施工优势成效显著

川庆公司积极推进“五化”工作,大力开展技术攻关,形成“五化”专有技术39项,建成工厂化预制生产基地3个,培养了一批专业技术人才。特别是在大型天然气处理厂、油气管道跨越、长输管道施工方面成功应用,并在四川龙王庙、新疆轮南轻烃等工程中取得显著成效。

在标准化设计方面,在中贵线、西三线东段、中靖线、陕京四线等EPC项目施工图设计管理过程中,采用管道线路DPD、站场PID等数字化设计平台,持续优化设计成果,形成六大类长输管道设计标准化体系;在油气田内部技术系统中形成51类功能模块、96个模块系列,气田井站工艺模块、三维配管标准化覆盖率100%;页岩气场站标准化设计形成7个模块系列、22个橇块、6种关键设备,获得22项国家专利。

川庆公司进行工厂化预制、模块化施工,工艺安装和钢结构安装与土建同步开工,能规避诸多影响因素,缩短建设周期。建成3个预制生产基地、形成多项特色技术,自主研发了一套场站建设管理系统,改变传统工程建设模式,实现模块化建厂模式。在新疆轮南轻烃项目中,工厂化预制工效提高67%;龙王庙项目创造同类工程建设周期最短、生产装置实现100%橇装化两项纪录;长输管道跨越实现模块化施工。

长输管道施工已全面实施机械化作业,重点研究山区复杂地形大口径管道机械化施工、高钢级全自动焊接、机械化防腐补口技术与专用装备。

川庆工程公司以信息化集成的项目管理平台为核心,聚焦EPC业务全过程管控,形成一套契合公司技术特色的信息化管理体系。

管道局工程公司:建设智慧管道实现发展新跨越

在30多年的管道建设历程中,管道局积淀了大量管道设计技术经验。经过持续补充完善,目前,标准化设计已实现从单一标准编制向标准体系构建转变,涵盖油气储运、工程勘察等多个领域,包含设计技术标准、数字设计、模块设计、橇装设计等多方面内容,缩短设计周期20%以上。

管道工程线性特征明显,施工较为分散,中间场站数量多,但安装设备数量规模相对较小。针对这些特点,管道局开展的工厂化预制和模块化施工侧重于油气储运工艺单元橇的设计制造与安装,已在东北天然气管网工程、西气东输管道工程、广东LNG工程等项目应用。

机械化作业是确保管道施工质量安全、提高施工效率效益的关键手段。在数十年的建设历程中,管道局实现从最初的人拉肩扛到现在机械化作业方式的跨越式发展。

管道局紧密结合工程实际不断创新,研发了CPP900自动焊、热收缩带机械化补口技术、液态聚氨酯机械化补口技术等一系列机械化作业关键装备,形成一系列机械化施工工法,实现从扫线、运布管、管道焊接组对、下沟回填等各个工序的全地形、全流程机械化作业。特别是D1422大口径高钢级管道以自动焊为核心的机械化连续作业技术的开发应用,为中俄东线全面采用“机械化流水+整体跟进”作业模式奠定坚实基础。在中俄东线试验段施工时,管道局采用按工序连续作业+整体推进的方案,努力探索整体施工效率最大化,初步形成中俄东线线路以自动焊为核心的机械化作业施工方法。通过深化施工图设计,减少弯管及连头数量,优先推行弹性敷设,避免因断电影响自动焊连续作业效率;优化施工作业组织模式,整合自动焊、自动检测、机械化补口、管道整体下沟、大段落整体试压干燥等专业化资源,协同组织施工,实现整体施工效率最大化。

信息化管理贯穿于标准化设计、工厂化预制、模块化施工和机械化作业各个方面,是现代工程项目管理的主要方法,是管道数字化设计和移交的必要手段,更是智慧管道建设不可或缺的技术与数据支持。近年来,管道局逐步建立覆盖EPC全流程的信息化管理系统,打通了EPC各环节数据通道,形成全数字化移交能力,满足了管道全生命周期管理需要。

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